某产品的装配生产中，多组套管与框架孔的配合尺寸一致性很难控制，原装配工艺需要人工反复装配、拆解、打磨后再装，需要投入大量人力和时间成本。现需求通过使用3D视觉测量系统，提前对套管和框架进行整体尺寸测量，机器人带动powerscan3M蓝光面扫设备分别对框架和套管进行快速扫描、点云处理和模板切换等方式，形成产品的三维包络线，解析软件根据扫描数据自动分析每个孔的直径尺寸，并针对每个孔命好名称，生成检测数据报告，保存到智能生产线的AI数字化智能管理系统。
如果框架和套管尺寸不符合装配要求，AI数字化智能管理系统会将偏差数据发给CNC加工中心，对框架或套管进行加工、测量。直到工件满足装配条件后才能运至待装配立体仓库。
智能工艺软件会将框架和套管的尺寸数据进行配对，然后再将配对好的编号保存并下发给装配生产线，AGV小车接到指令后，自动去立体仓库取对应套管，三轴推装专机则会将套管快速装配到框架对应的孔内。
军工零部件大部分的结构复杂，尺寸一致性比较差，无法采用传统测量工具测量或传统设备进行加工及装配，需要投入大量人工辅助才能满足，没有生产效率及质量可追溯性，装配信息无法采集。针对这些生产特点，提出机器人3D视觉尺寸检测，数字化智能配对、虚拟装配技术等解决方案。
本项目采用工业机器人+PowerScan 3D相机+支撑平台的布局方式，通过视觉点云记录拼接虚拟装配的方式实现数据快速采集和分析，自动形成机械加工方式及路径，完成航天关键部件的生产。解决的关键问题及目标包括：
（1）融合工业机器人+3D扫描相机+虚拟装配软件+切削工具和定位工装+离线编程软件+机器人路径标定方法，实现异形曲面零件的柔性化加工方式。
（2）通过虚拟装配技术，实现工业机器人视觉的数字化应用，实现自动化、柔性化、数字化和智能化。
（3）采用虚拟装配技术、AI和工业大数据应用技术，实现自动识别和数据测量；
（4）通过系统整合形成柔性化智能制造单元，实现尺寸一致性差的零件可以一次性快速装配生产并具备可扩展性。
预期达到的效果
（1）导入视觉系统，实现单幅测量范围：≥370 mm * 270 mm,单幅测量精度：≤0.02mm,单幅扫描时间：0.6s。
（2）对不同工件测量后自动生成尺寸数据中心，尺寸精度≤0.05mm。
（3）通过虚拟装配技术，对工件进行智能尺寸配对，再对工件进度打码数据绑定，生成新的装配数据库。